23 marca 2020

Kategoria:
Inne

Czy produkty formowane rotacyjnie mają ograniczoną liczbę kolorów?

Kolorystykę produktów formowanych rotacyjnie możemy kształtować bez ograniczeń  w sposób podporządkowany wyłącznie naszym indywidualnym potrzebom. W praktyce możemy zamówić element z tworzywa sztucznego w każdym kolorze wybranym z popularnych palet, takich jak RAL czy PANTONE. 

Jeszcze ciekawsze jest to, że formowanie rotacyjne jest technologią, która umożliwia zmianę kolorów “z produktu na produkt”:

Aby uzyskać odpowiedni kolor gotowego wyrobu, wystarczy zasypać formę proszkiem lub granulatem tworzywa sztucznego w neutralnym kolorze (np. białym) i dodać odpowiedni pigment – wyjaśnia specjalista z firmy Metria– Inną opcją jest stosowanie granulatu barwionego w masie. W obu przypadkach kolor można zmieniać z produktu na produkt, czyli np. po wytworzeniu elementu w kolorze czarnym, następny odlew może mieć barwę białą, czerwoną, zieloną i każdą inną, zamówioną przez klienta. 

Kiedy optymalne jest zastosowanie granulatów barwionych w masie? 

Zdecydowanie najwygodniejsze i gwarantujące pełną powtarzalność efektu jest formowanie rotacyjne z zastosowaniem surowca barwionego w masie. Gotowy proszek czy granulat wybarwiony zgodnie z zamówieniem i zaakceptowany przez klienta zabezpiecza przed sytuacją, w której wystąpią trudności związane z rozminięciem się oczekiwań i efektu końcowego. Niezależnie od liczby wyprodukowanych elementów, każdy będzie miał dokładnie taką samą barwę. 

Rozwiązanie to świetnie sprawdza się w przypadku dużych zamówień, natomiast może nie być optymalne wtedy, gdy mamy do czynienia z bardzo krótką serią produktu i koniecznością zamówienia partii surowca znacznie przekraczającej potrzeby realizacji zamówienia. W przypadku wyrobów jednostkowych, np. przygotowywanych testowo czy na specjalne, bardzo spersonalizowane zamówienie, wygodniejsze i lepiej uzasadnione ekonomicznie może okazać się zastosowanie pigmentów. 

Pigmenty, masterbacze i monokoncentraty do barwienia tworzyw sztucznych 

Proces formowania rotacyjnego polega – w największym uproszczeniu – na zasypaniu surowca do metalowej formy (szczelnie zamkniętego naczynia), upłynnienie granulatu (przez podgrzanie do temperatury około 200°C) i obracaniu formy w taki sposób, aby płynne tworzywo sztuczne rozlało się równej grubości warstwą po jej wewnętrznych ściankach. Po ochłodzeniu formy wyjmuje się z niej gotowy wyrób i można rozpocząć następny cykl. Zasypywanie rozdrobnionego materiału pozwala na dodawanie dowolnego pigmentu, a także eksperymentowanie z jego ilością i kombinacjami kolorów. Jeżeli efekt okaże się niezadowalający, straty surowca i energii będą relatywnie niewielkie. Po skorygowaniu składu można przeprowadzić kolejną próbę i w bardzo krótkim czasie otrzymać wyniki, czyli gotowy odlew. Praca z pigmentami pozwala na pełną elastyczność procesu dobierania kolorów elementów formowanych rotacyjnie. 

Barwniki można nabyć wybierając gotowe kolory lub skorzystać z możliwości stworzenia koloru na zamówienie. Najpopularniejsze i najtańsze są pigmenty z podstawowej palety, obejmującej (zależnie od producenta) kilka, kilkanaście, czasem więcej gotowych kolorów. Możemy je otrzymać w postaci bardzo wydajnych koncentratów (masterbacze) i w oparciu o zestaw podstawowy komponować własne odcienie czy kolory. Jednak o wiele skuteczniejsze i gwarantujące lepsze efekty, jest korzystanie z monokoncentratów, czyli tworzonych na zamówienie jednokolorowych, silnie skoncentrowanych pigmentów. Jest to rozwiązanie droższe, lecz zapewniające stuprocentową zgodność koloru gotowego wyrobu z oczekiwaniami i potrzebami klienta. Monokoncentraty pozwalają na pełną personalizację wyrobów z tworzyw sztucznych. 

Jak zadbać o trwałość kolorów tworzyw sztucznych? 

Uzyskanie odpowiedniego koloru tworzywa sztucznego w procesie formowania rotacyjnego to połowa sukcesu – drugą połowę stanowi utrwalenie barwy i jej skuteczna ochrona przed wyblaknięciem pod wpływem degradującego działania promieniowania UV. W tym celu do granulowanego lub sproszkowanego materiału należy dodać stabilizatory UV, które zazwyczaj dostępne są w ofercie producentów pigmentów. 

Przy okazji warto wspomnieć, że istnieje cała gama dodatków, które gotowym wyrobom z tworzyw sztucznych zapewniają np. właściwości antystatyczne, czynią niepalnymi (lub podwyższają poziom odporności na ogień), a także nadają przyjemny zapach.