Rodzaje układów centralnego smarowania 

Maszyny przemysłowe zazwyczaj są intensywnie eksploatowane, a jednocześnie pracują w trudnych warunkach. Intensywne tarcie ruchomych części czy wysokie temperatury wywierają negatywny wpływ na ich mechanizmy, przyczyniając się do szybkich awarii i skracając długość życia maszyny. Aby zapobiegać takim sytuacjom, stosuje się nowoczesne systemy centralnego smarowania.

Czym jest i na czym polega centralne smarowanie?

Smarowanie za pomocą odpowiednich preparatów – stałych, półpłynnych lub płynnych – to najskuteczniejszy sposób ochrony ruchomych części maszyny. Stosuje się go w każdym mechanizmie, począwszy od trybów zegarka, po urządzenia dźwigowe czy suwnice. Szczególnie niezbędne jest smarowanie takich maszyn, które pracują z bardzo dużą prędkością. Zaliczają się do nich m.in. obrabiarki wysokoobrotowe. W urządzeniach takich jak maszyna do szycia czy rower smarowanie części wykonuje się ręcznie. W przemyśle takie rozwiązanie nie sprawdza się ze względu na to, że trzeba by było ten proces powtarzać z wysoką częstotliwością. Ponadto niektóre części maszyn są trudno dostępne, a dostarczenie do nich oleju czy innego środka smarnego oznaczałoby przestój i demontaż podzespołów. Aby usprawnić ten proces i zaoszczędzić czas, opracowano technologie, które umożliwiają automatyczne centralne smarowanie. Specjalne systemy, które oferuje firma UCS Sp. z o.o. z Poznania, są skonstruowane tak, aby automatycznie dozowały zaprogramowaną porcję smaru w wyznaczone miejsce. Może to być zarówno nanoszenie punktowe, jak i rozpylanie na całych powierzchniach. Dzięki możliwościom, jakie stwarza elektronika, centralne smarowanie jest obecnie bardzo precyzyjne. W instalacjach łączy się wiele dysz wylotowych, a ilość dozowanego smaru i częstotliwość jego nakładania mogą być programowane indywidualnie dla każdej dyszy. W praktyce stosuje się też systemy przystosowane do wykonywania konkretnych zadań takich jak np. smarowanie łańcuchów czy prowadnic.

Rodzaje systemów centralnego smarowania

Ponieważ mechanizmy maszyn mają różne konstrukcje i sposób działania, jest też niezbędne dostosowanie do nich pracy systemu smarowania. Dlatego też w przemyśle stosuje się różne technologie i systemy smarownicze, które pozwalają na osiągniecie najbardziej optymalnych efektów. Dla maszyny nie jest korzystny nie tylko brak smaru. Równie problematyczne może być jej przesmarowanie, które często powoduje zabrudzenia wyrobów oraz przyczynia się do marnotrawstwa nietanich środków smarnych. Wśród systemów centralnego smarowania można wyróżnić układy:

• jedno-, dwu- i wieloliniowe,
• progresywne – wspomagane przez pompę, której wydajność można regulować, przeznaczone do smarowania nawet 200 punktów o małym lub średnim zapotrzebowaniu na smar,
• natryskowe – nanoszące smar na większą powierzchnię metoda rozpylania mgły olejowej,
• impulsowe – w których smar jest nanoszony pod wpływem informacji, jaką wysyła czujnik do szafy sterujące, a ta z kolei – do pompy,
• kombinowane (np. dwuliniowo-progresywne),
• specjalistyczne systemy QLS i BDS.

Wybór odpowiedniego rozwiązania jest uzależniony od typu smarowanej maszyny, jej budowy, tempa i sposobu pracy oraz parametrów środowiskowych. Niektóre z układów mogą rozprowadzać wyłącznie smary stałe o wysokiej lepkości. Inne są przystosowane do dozowania olejów. Dzięki nim są możliwe mniejsze tarcie i zużycie cieplne, a w efekcie ograniczenie awaryjności i przestojów oraz zapewnienie płynnej pracy urządzenia.